Como é Feito o Chiclete

Chicle é o nome do látex extraído do sapotizeiro, árvore que dá uma fruta conhecida como sapoti.
O sapotí lembra um pouco o caquí, tanto no sabor como na forma, embora seja um pouco menor e de tonalidade mais escura.
O sapotí é sinônimo de doçura, perfume e exotismo. O fruto é suculento e realmente doce; seu perfume pode ser identificado a metros de distância; e seu exotismo vem de sua origem Antilhana, as ilhas paradisíacas da América Central, e do México. Mesmo freqüentando os quintais e campos brasileiros desde os tempos do Brasil Colônia, seu consumo ainda não era muito difundido em algumas regiões do Brasil, como o Sul e o Centro-Oeste. Quadro que está mudando, com a crescente atenção que vem recebendo de produtores e consumidores do Brasil e diversos países da Ásia e das Américas. Aliás, a Índia é atualmente o maior produtor mundial, com uma área de produção que ultrapassa os 25.000 ha. Além de delicioso, o sapoti é rico em vitaminas do Complexo B, A, C, e em sais minerais como fósforo, ferro e cálcio.
Sapotí no chiclete
A árvore do "doce das Antilhas" ainda é a fonte do chiclete, ingrediente principal da goma de mascar. Quando Cristóvão Colombo chegou à América, foram encontradas resinas mascadas por incas e maias: era o chicle. Mas, quem revolucionou esse antigo hábito de mascar, foi o americano Thomas Adams (que deu nome ao chiclete mais fomoso do mundo). Foi ele que, com a resina de sapotí do México, começaria em 1869 a formatar o produto mais próximo ao que conhecemos hoje. Em 1886, outro americano, o confeiteiro William White, incorporou o sabor hortelã à resina de sapotí em tablete.O chicle é extraído do tronco da árvore como um exudato de látex. Mesmo que a goma de mascar fabricada hoje em dia utilize principalmente a goma sintética, alguns países como o México, Venezuela e Guatemala ainda utilizam o chicle na fabricação da goma de mascar.
1- A goma-base, a "borracha" que dá a consistência ao doce, é o principal ingrediente. Antes, a substância vinha da seiva de uma árvore. Hoje, é sintética, feita de vários derivados do petróleo, como resina e parafinas. Além dela, há porções menores de açúcar ou adoçante, xarope de glicose, corantes e aromatizantes.
2- O açúcar é do tipo impalpável, tão pulverizado que fica parecendo um talco. O xarope de glicose adoça e deixa a goma mais pegajosa e macia. A goma-base é derretida a 90 ºC, e os ingredientes são jogados no misturador. Essa grande panela comporta até 1 tonelada de goma, que fica ali no mexe e remexe por 25 minutos.
3- Agora só falta dar forma à maçaroca. No caso das gomas mais encorpadas, rola a extrusão, processo que força a massa por um buraco até que ela saia uniforme e maleável (algo parecido com o apertar de um tubo de pasta de dentes). Já os chicles em forma de pastilha viram mantas, com várias pastilhas coladas umas às outras.
4- Se o chiclete for do tipo que possui recheio líquido (feito de xarope de glicose colorido e aromatizado artificialmente), é na fase de extrusão que ele é colocado. Conforme a goma vai sendo empurrada, uma máquina injeta o líquido no centro da massa antes de ela sair pelo buraco.
5- Ao sair da extrusora, a goma ainda está aquecida, meio molenga e difícil de ser cortada. Por isso, o próximo passo é resfriar a mistura. Primeiro, a goma descansa em bandejas por algumas horas. Em seguida, vai para a sala de refrigeração, onde fica por até 24 horas mantida sob cerca de 15ºC, ou apenas 15 minutos a temperaturas mais baixas, em torno de 5ºC.
6- Agora, sim, a goma pode ser cortada sem grudar ou perder a forma. Alguns chicles recebem antes uma polvilhada de açúcar de confeiteiro, para tirar um pouco mais do grude. O corte pode ser uma espécie de grade que divide a folha de goma em retângulos, ou uma lâmina que corta tiras de goma.
7- Sabe as gomas de mascar que têm uma casquinha mais dura por fora? É nessa etapa que ela é colocada. Depois de cortadas, as gomas vão para o drageamento. As pastilhas ficam por seis horas em uma grande panela com pás girando, enquanto o sistema de tubulação vai dosando um xarope de açúcar e amido que depois de seco forma aquela camada quebradiça e doce.
8- No fim do estica e puxa, só falta colocar a embalagem. Hoje, nas grandes fábricas, todo o processo é automatizado. Uma máquina vai cortando as folhas de embalagem enquanto outra joga o doce pra dentro. Por fim, uma outra fecha tudo, em um processo tão rápido que nem dá pra ver. Nesse ritmo, dá pra produzir cerca de mil unidades por minuto!